- Casestudy
- Meer dan 50 Bredel pompen transporteren abrasieve slurry's waarmee keramiek voor condensatoren gemaakt wordt.
- in 2019 zijn nog eens 14 pompen geïnstalleerd
- Voordelen zijn onder meer de afwezigheid van uitvaltijd en minimaal preventief onderhoud.
Een belangrijke producent van poedervormige materialen voor piëzo-elektrische keramiek (gebruikt in elektronische componenten) vertrouwt op een groeiend aantal Bredel slangenpompen van Watson-Marlow Fluid Technology Solutions (WMFTS). Tot nu toe heeft het bedrijf meer dan 50 Bredel pompen op deze locatie in bedrijf, met nog eens 14 die vóór eind 2019 geleverd worden. De pompen worden gebruikt om de zeer abrasieve slurry's te transporteren waarmee keramiek wordt gemaakt.
Het is een van de eerste bedrijven waar poedervormige materialen met massaproductie van piëzo-elektrisch keramiek die geen milieugevaarlijke loodhoudende stoffen bevatten. Om dit keramiek te produceren wordt BACO3(bariumcarbonaat) eerst in een mengsel van oplosmiddel en water gedispergeerd om BACO3 slurry aan te maken. De BACO3 slurry wordt vervolgens herhaaldelijk nat gemalen totdat de juiste kwaliteit ontstaat, waarna deze wordt verkalkt tot hoogwaardig poeder voor gebruik in elektronische condensatoren.
Hoewel dit een eenvoudig proces lijkt, vormt het abrasieve karakter van de vloeistof een uitdaging voor veel conventionele verdringerpompen als het gaat om het aanvoeren van BACO3 slurry naar de kogelmolen van het bedrijf. Er bestaat een groot risico op metaalverontreiniging wanneer de keramische slurry in contact komt met de bewegende onderdelen van conventionele pomptypen, wat voor elektronische componenten uitgesloten is. Bovendien veroorzaken de abrasieve eigenschappen overmatige slijtage, en daarmee permanente kostenkwesties in termen van reparatie, onderhoud en productie-uitval.
Met deze dilemma's in het achterhoofd richtte de fabriek zich op de peristaltische technologie die wordt gebruikt in de Bredel slangenpompen van WMFTS. In Bredel pompen is het eigenlijke pompprincipe gebaseerd op het afwisselend samendrukken en ontspannen van de slang, waardoor inhoud de slang in wordt getrokken en het product van de pomp weg wordt bewogen. Als gevolg hiervan komt de getransporteerde vloeistof alleen in contact met de schuurbestendige slang, waardoor het contaminatievrij pompen mogelijk wordt. Bovendien zijn er, omdat de pompen vrijwel onderhoudsvrij zijn, geen dure afdichtingen, kleppen, membranen of rotoren die kunnen slijten, lekken, verstopt raken of corroderen.
Als gevolg van deze duidelijke voordelen zijn er momenteel meer dan 50 Bredel pompen in gebruik in de piëzo-elektrische keramiekfabriek, variërend van 25 mm tot 40 mm in grootte (binnendiameter van het pompelement), die draaien met snelheden tot 40 tpm. Naar verwachting zullen nog eens 14 Bredel pompen vóór het einde van 2019 worden geleverd en geïnstalleerd.
De pompen transporteren de keramische slurry naar een kogelmolen met geïntegreerd koelsysteem voordat deze door een magnetisch filter gaat om sporen van natuurlijk voorkomend ijzer te verwijderen. Naarmate de deeltjesgrootte afneemt tijdens het natte maalproces, verandert de viscositeit van de slurry. Deze variatie van producteigenschappen heeft echter geen invloed op de prestaties van de Bredel pompen.
De klant wijst er ook op dat de Bredel pompen de slurry voorzichtig transporteren, zonder luchtinslag en zonder verontreiniging. Belangrijk is dat er geen sprak is geweest van uitvaltijd, terwijl de onderhoudskosten minimaal zijn; het enige onderdeel dat wordt vervangen is de slang.
In de piëzo-elektrische keramiekfabriek maximaliseert een Bredel slangelement met een lange levensduur de inzetbaarheid te maximaliseren met een slang tot 80% langer meegaat ondanks de abrasieve aard van de slurry. De gewapende Bredel slangen zijn vervaardigd uit rubbers met een kwalitatief hoogwaardige samenstelling die zijn verstevigd met vier aparte lagen gevlochten nylon en met hoge precisie machinaal bewerkt. Een perfecte slangcompressie maakt een lange levensduur mogelijk, wat in het geval van de piëzo-elektrische keramiekfabrikant neerkomt op ca. 2.000 uur (met een bepaalde veiligheidsfactor). Daarna kunnen ze als onderdeel van een preventief onderhoudsprogramma snel en eenvoudig worden vervangen.